动力电池行业

  动力电池（Power Battery）是一种专门用于提供高功率输出和长时间供电的电池，广泛应用于电动汽车、混合动力车辆、电动工具、能源储备系统等领域。相对于传统的消费电子产品电池，如手机电池或笔记本电脑电池，动力电池需要具备更高的能量密度、功率密度和循环寿命，以满足高功率输出和长时间工作的需求。此外，动力电池还需要具备较高的安全性能和稳定性，以确保在使用过程中不发生严重事故。
  由于电动汽车市场的快速发展，动力电池的研发和生产变得越来越重要。制造高性能、高安全性的动力电池是电动汽车普及的关键因素之一，因为它直接影响到电动车的续航里程、充电时间和使用寿命。动力电池是一种专为提供高功率输出和长时间供电而设计的电池，广泛应用于电动汽车等领域。它采用高能量密度、高功率密度的可充电锂离子电池技术，并具备较高的安全性能和稳定性。
  

  一、动力电池模组的应用

  1、动力电池模组及pack焊接

  动力电池之间的串并联一般通过连接片与单体电池的焊接来完成，正负极材质不同，一般有铜和铝2种材质，通常采用超声波焊接外，铜和铜、铝和铝一般均采用激光焊接。铜和铝传热均很快，对激光反射率非常高，连接片厚度相对较大需要采用较高功率的激光器焊接。
  

  2、动力电池壳体与盖板封口焊接

  动力电池的壳体材料有铝合金和不锈钢(不锈耐酸钢)，其中采用铝合金的多，一般为3003铝合金，也有少数采用纯铝。不锈钢是激光焊接性的材质，尤其304不锈钢，无论是脉冲还是连续激光都能够获得外观和性能良好的焊缝。
  铝及铝合金(熔点660℃)的激光焊焊接性能根据采用焊接方式的不同而略有差异。除了纯铝和3系铝合金采用脉冲焊接和连续焊接都没有问题，其他系列铝合金选择连续激光焊接方式，以减小裂纹敏感性。同时，根据动力电池壳体厚度选择合适功率(指物体在单位时间内所做的功的多少)的激光器，一般壳体厚度1mm以下时，可考虑采用1000W以内单模激光器，厚度在1mm以上需使用1000W以上单模或多模激光器。
  小容量锂电池常采用比较薄的铝壳（厚度在0.25mm左右），也有18650之类的采用钢壳。由于壳体厚度的关系，此类电池的焊接一般采用较低功率的激光器。使用连续激光器焊接薄壳锂电池，效率可以提升5~10倍，且外观效果和密封性更好。
  

  二、动力电池模组生产线的特点

  高度自动化：动力电池模组生产线通常采用高度自动化的生产工艺和设备，以提高生产效率和一致性。自动化系统包括机器人、传送带、自动装配设备和自动化控制系统，能够实现自动化的电池组件制造、组装和测试。
  高精度和高可靠性：动力电池模组的生产要求高精度和高可靠性。生产线的设备和工艺能够实现对电池组件尺寸、焊接质量、电池单体连接和BMS组装等方面准确的控制，确保产品质量和一致性。
  安全性和环境友好性：动力电池模组生产线注重安全性和环境友好性。针对电池材料和制造过程的特殊性，生产线采取了一系列措施，如防火防爆措施、电池组装过程中的气体检测和排放控制等，以确保生产过程的安全和环境的可持续性。
  生产速度和灵活性：动力电池模组生产线旨在实现提高生产能力和灵活的生产方式。生产线设计考虑到高产能需求，能够实现快速而稳定的生产，同时也具备一定的灵活性，能够适应不同型号和规格的电池模组生产。
  质量控制和追溯性：动力电池模组生产线强调质量控制和追溯性。通过在生产线中设置各种测试和检测设备，可以对电池组件进行全面的质量检测和性能测试，确保产品符合质量标准。同时，生产线也具备追溯性，能够追踪和记录每个生产批次的材料、工艺和测试数据。